聚丙烯酰胺處理煤泥水時，影響絮凝效果的因素有以下幾點：

(1)聚丙烯酰胺用量。

對于處理煤泥水，需要添加適當?shù)牧坎拍苡行У匕l(fā)揮其絮凝作用�？梢愿鶕�(jù)所選擇的煤泥水處理工藝及煤泥水性質(zhì)通過試驗來確定。

用量少將導致煤泥沉淀速度變慢，濃縮溢流較易超標，不能保證所要求的循環(huán)水指標，從而使洗煤產(chǎn)品指標難以穩(wěn)定控制。用量過多，雖然加快了煤泥的沉淀速度，但易造成濃縮底流濃度過高。

一般濃淀速度，但易造成濃縮底流濃度過高;一般濃縮底流濃度要求在500g/L，即可滿足壓濾生產(chǎn);用量過多使?jié)饪s底流濃度有時高達700g/L以上，并且底流中聚丙烯酰胺含量增加，這樣對底流運輸及壓濾生產(chǎn)不利，在壓濾卸煤餅時煤餅不易脫落，增加了操作人員勞動強度，降低了工效;同時也造成了藥劑浪費，使生產(chǎn)成本增加。因此，適量使用聚丙烯酰胺，不僅能提高絮凝效果、有效處理煤泥水，而且對保證洗煤產(chǎn)品指標、提高工效、降低成本也起著重要作用。

(2)煤泥水濃度。

不同的選煤廠對進入濃縮機的煤泥水濃度有著不同的工藝要求。

為降低煤泥水處理環(huán)節(jié)的壓力，提高洗煤生產(chǎn)能力，對進入濃縮機的煤泥水濃度要嚴格控制，即旋流器溢流濃度應在70g/L以下，這樣可使絮凝效果達到較為理想狀態(tài)，煤泥沉淀速度較快。當然，煤泥水濃度越低，越對絮凝作用有利，但對于旋流器操作控制非常困難;煤泥水濃度越高，越不利于絮凝，煤泥沉淀速度明顯下降，濃縮溢流難以控制，藥劑消耗量增加，沉淀的煤泥較疏松，濃縮底流濃度較低，壓濾形成煤餅時間長。當煤泥水濃度達到95g/L時，聚丙烯酰胺消耗量高達正常情況下的2倍，濃縮溢流還常出現(xiàn)超標，濃縮池中煤泥水呈懸浮狀態(tài)，嚴重影響洗煤生產(chǎn)。所以，嚴格控制煤泥水濃度，對絮凝效果起著關鍵作用。

(3)煤泥水溫度。

通過近幾年的觀察，煤泥水的溫度發(fā)生變化對絮凝效果也產(chǎn)生一定的影響。

當溫度較高時，煤泥絮凝效果較好，沉淀速度較快;當溫度較低時，絮凝效果相對較差，煤泥沉淀速度較慢。此類現(xiàn)象在夏季與冬季較為明顯。實際生產(chǎn)過程中，如要提高煤泥水的溫度非常困難，為保證煤泥水及時取得處理，在溫度較低時，特別是在冬季，可以適當提高聚丙烯酰胺水溶液的濃度。

(4)入洗原煤的性質(zhì)。

入洗原煤性質(zhì)主要決定于礦井生產(chǎn)的原煤性質(zhì)。

由于開采煤層和井下條件的變化，不同時期礦井生產(chǎn)的原煤的性質(zhì)會發(fā)生變化，所以入洗原煤的性質(zhì)不是很穩(wěn)定，有時差別非常大，如原煤灰分、粒度等的變化，這對煤泥的絮凝效果也產(chǎn)生一定影響。

當入洗原煤灰分較低時，煤泥絮凝效果較好，煤泥沉淀速度較快，絮團較致密，對煤泥水處理有利，可以適當減少聚丙烯酰胺膠體的用量;當入洗原煤灰分相對較高時，煤泥絮凝效果變差，絮團沉淀速度減慢，同時絮團也顯得較為疏松，對煤泥水處理不利，需增加聚丙烯酰胺膠體的用量。因此，及時掌握入洗原煤灰分的高低，調(diào)整聚丙烯酰胺膠體的用量，對煤泥絮凝效果起著重要作用。

當入洗原煤粒度變小時，雖然進入濃縮池中煤泥水的濃度沒有提高，但細粒煤泥的比例增加，此時如不加大聚丙烯酰胺膠體的用量，絮凝效果會隨之變差，濃縮池中會呈現(xiàn)部分煤泥沉淀，部分煤泥懸浮狀態(tài)，濃縮溢流易超標;同時濃縮底流濃度也較低，直接影響壓濾生產(chǎn)。造成此類現(xiàn)象的主要原因是煤泥水中的細顆粒增加，使各顆粒的總比表面積增加，只有增加聚丙烯酰胺的量，才能使大量的細顆粒結(jié)成絮團。